     工厂设备维护与TPM培训

一、TPM的基本概念
1. TPM的起源
2. TPM的定义
3. TPM的要点
 TPM的“四全”核心与现场“五步”特点
4. TPM的目标
 推进TPM的“4大目标”及“4大成果”
 TPM带来的效果
二、TPM的推行准备
1. TPM活动导入的关键
 TPM革新成功的“10个关键”
2. TPM活动推进委员会
3. TPM活动导入的步骤
 TPM导入的“12个阶段”
 TPM的基本方针和目标的设定模式
4. 推行TPM的评价指标
 推行TPM的评价指标
 TPM的主要手段：设备综合效率OEE
 OEE - 缘由
 OEE – 管理
 提升OEE（案例）
三、TPM的活动中心
1. TPM 8大支柱活动
2. 现场质量管理的关键——5S管理
3. 自主管理TPM的展开
 设备管理2大重点指标
 MTBF和MTTR
 如何开展自主管理
 7步体系
4. 专业保全TPM的展开
 设备管理的目的及目标
 典型的机械故障原因
 设备专业保全的具体内容
 “三位一体”点检制及五层防护线的概念
 如何开展TPM设备专业点检
 8步骤方法
5. 设备的分级管理
 重点设备的确定
 ABC管理法在备件管理中的应用
 设备维修履历资料卡的建立
6. 重点改善TPM的展开
 改善提案活动
 个别改善的8步骤
 切换的改善方法
 改善案例分析
7. 设计初期TPM的展开
8. 品质保全TPM的展开
9. 教育训练TPM的展开
 OJT和OPL方法
10. 事务效率TPM的展开