     工业工程IE与效率改善培训

01 工业工程(IE)概述
◇ 工业工程（IE）的定义
◇ 工业工程的来历
◇ 常用的IE方法：布局分析、程序分析、
动作分析、时间分析
◇ IE的七大手法:流程法、人机法、动改
法、双手法、防错法、抽查法、五五法
◇ IE的灵魂：找更好的方法
◇ IE的精神：尊重人、尊重物、尊重资源、
尊重事实
◇ IE的生命：持续改善

02 动作分析

1.动作经济四原则
◇ 从技术骨干到管理者常陷入的管理误区
◇ 减少动作数量；
◇ 追求动作平衡；
◇ 缩短动作移动距离；
◇ 使动作保持轻松自然的节奏
◇ 动作经济四原则的应用案例分享
2.动作经济原则（一）：肢体使用原则
◇ 双手同时开始并同时结束动作
◇ 双手的动作应对称反向进行
◇ 低等级动作进行
◇ 动作姿势稳定
◇ 连续圆滑的曲线动作
◇ 利用物理的惯性
◇ 降低动作注意力
◇ 有节奏的动作
◇ 肢体使用原则的应用案例集分享
3.动作经济原则(二)：作业配置原则
◇ 材料、工装的三定（定点、定容、定量）
◇ 材料、工装在小臂范围内（低等级动作）
◇ 简化材料工装取放
◇ 物品移动以水平为佳（重物滚动）
◇ 利用自重进行物品在工序间移动
◇ 作业高度合时
◇ 满足照明条件
◇ 作业配置原则的应用案例集分享
4.动作经济原则(三)工装夹具设计原则
◇ 利用夹具固定解放双手
◇ 使用专用工具
◇ 合并多种工装为一种
◇ 提高工具的便利性减少疲劳
◇ 机械操作动作相对安定化操作流程化
◇ 工装夹具设计原则的应用案例集分享
5.DV分析法
◇ 可以进行动作分析
◇ 对复杂的作业或联合工程进行更从容准确的分析
◇ 作业场景可以再现,有助于问题的发现与改善
◇ 可以运用到教育训练方面
◇ DV分析的应用案例分享
6.防呆法
◇ 防呆法的思路
◇ 防呆法的步骤
◇ 防呆的基本观念
◇ 防错十大原理
◇ 典型防呆案例分享

03 程序分析

1.程序分析概述
◇ 流程分析的定义
◇ 流程分析的种类
2.产品工艺流程分析
◇ 产品工艺的定义、目的、作用
◇ 产品工艺分析的符号（加工、搬运、检查、停
滞）
◇ 产品工艺分析的实施步骤
◇ 产品工艺流程分析法改善效率的案例分享
3.作业流程分析
◇ 作业流程分析的定义、目的、作用
◇ 作业流程分析的符号学习
◇ 作业流程分析的实施步骤
◇ 作业流程分析法改善效率的案例分享
4.联合作业分析
◇ 联合作业分析的定义、目的、作用
◇ 联合作业分析的步骤
◇ 联合作业分析改善案例分享
5.业务流程分析
◇ 业务流程分析的定义、目的、作用
◇ 业务流程分析的符号
◇ 业务流程分析步骤
◇ 业务流程改善的出发点
账本、表单的必要性，可否可以简化与合并（ECRS）
制作账本、表单的效率是否可以提高
搬运、信息传递可否改善
◇ 业务流程改善案例分享
6.价值流分析
◇ VSM的起源与特性
◇ VSM图的符号与案例图
◇ VSM图的编制
◇ 编制改善计划与实施
◇ 标准化与水平展开
◇ 运用价值流分析进行改善的案例分享

04 布局分析

1.布局变更(分析)的目的
◇ 提高生产及物流效率
◇ 提高产品品质
◇ 充分利用（节约）空间
◇ 确保安全
◇ 布局不合理导致的浪费案例分析
2.常见的布局方式
◇ 集约式布局
◇ 流程性布局
◇ 固定式布局
◇ 混合布局
3.柔性的生产布局
◇ 混合生产
◇ 固定+变动
◇ Cell生产
◇ 小推车式生产
◇ 一人完结式生产
◇ 布局改善案例分享与练习
4.布局的经济性原则
◇ 相邻原则
◇ 充分利用立体空间
◇ 统一原则
◇ 短距离原则
◇ 物流顺畅原则
◇ 减少存货原则
◇ 信息流动原则
◇ 安全原则
◇ 灵活机动原则
◇ 环境与美观原则
6.布局的评价指标
◇ 直通率
◇ 移动接近率
◇ 面积利用率
◇ 材料回转率
◇ 成品回转率
◇ 制造周期

05 时间分析

1.标准作业时间
◇ 成本的累计过程
◇ 标准时间的作用
◇ 作业标准时间的构成
◇ PTS法与AWF法/MODAPTS法
2.秒表时间研究
3.抽样法
4.流水线平衡度分析与改善
◇ 作业指导书；
◇ 生产节拍（CT）；
◇ 工序分割的原则；
◇ 生产平衡度的计算；
◇ 生产平衡度改善方法；
◇ 生产效率的计算；
◇ 人员的配置
◇ 流水线平衡度分析与改善案例分享

06 IE工业工程的推行

1.5S与目视化
◇ 整理的实施要领
◇ 整顿的实施要领
◇ 清扫的实施要领
◇ 清洁实施的要领
◇ 素养的实施要领
◇ 各职场与场合的5S管理
◇ 目标化管理的目的和重点关注对象
◇ 5S目视化实施的项目诊断表的分享
2.IE工业工程知识的培训
◇ 教育对象和内容
◇ 改善案例的编写
◇ 教育道场的设置与教育
◇ 典型IE改善教育资料的分享
3.改善提案制度
◇ 改善意见收集制度
◇ 改善提案制度
◇ 改善发表会
◇ 改善提案制度的设计案例分享
4.IE改善的基本要求
◇ IE改善的三现主义
◇ IE改善的着眼点(七大浪费;3K作业;3M作业)
5.IE改善的基本步骤
◇ 观察现场,解剖流程,分解作业
◇ 遵循T型思维寻找问题,追根溯源
◇ 遵循ECRSC原则,构筑新方法,新流程
◇ 先行改善,效果评价,水平展开,效果放大与倍增
6.IE改善的四大职能
◇ 现场工程
◇ 价值工程
◇ 绩效管理
◇ 经营管理

07 通过数码制造提升效率

1.智能生产管理
◇ 智能计划
◇ 生产进度管控
◇ 生产人员的调度管理
◇ 智能生产设备与产线
◇ 作业标准的智能管理
◇ 智能绩效管理
2.LCIA与自动化
◇ 自动化设备导入的注意事项
◇ LCIA在生产的应用
◇ 3D打印在生产夹具的应用
◇ 视觉检查系统在品质控制上的应用
◇ 打螺钉点胶等方面自动化应用案例
3.智能仓储物流管理
◇ 智能仓库管理系统
◇ 识别技术的应用
◇ 智能接受分拣
◇ 智能仓库存储
◇ 物料申请系统
◇ 智能搬运系统
◇ 智能盘点管理
◇ 智能物流改造实施案例分享
4.智能品质管理
◇ 作业标准书同步可视化
◇ 来料检查ICT化与可视化
◇ 防欠防错管理系统
◇ 检查标准及记录的数据库管理
◇ 品质情报统计/自动生成/分析/共享/可视化
来料检查ICT化和防呆系统的案例共享